Aeromarine

Maintenance Bilbao

Entre los días 27 y 29 de mayo, se celebrará en Bilbao la feria internacional de mantenimiento industrial ‘Maintenance’ en el pabellón 2 del recinto de exposición ‘Bilbao Exhibition Centre’ (BEC).

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El objetivo de este certamen es exponer y analizar todo el espectro completo de los servicios relacionados con el Mantenimiento Industrial. Estas jornadas contendrán, además de la visita a los stands de exposición, conferencias sobre el “Mantenimiento Avanzado dentro del marco de la Industria 4.0” (27 de mayo) y el “Mantenimiento Preventivo y Seguridad” (28 de mayo). La Feria abarcará todos los sectores de la industria.

Allí estaremos. Podrás visitarnos en el pabellón 2 stand E-26. ¡Te esperamos!

El ‘valor’ de apostar por un GMAO

La implantación de un GMAO en una estructura de mantenimiento, es el punto de inflexión para mejorar el control de costes, racionalizar el gasto de repuestos y los pedidos de materiales, optimizar las gamas de mantenimiento y reducir las órdenes de trabajo, y obtener informes que ayuden a definir los presupuestos anuales de esta área.

Un GMAO no es diferente de cualquier sistema de gestión de otra área técnica. Persigue los mismos fines que un sistema de gestión financiero, que un CRM o que un sistema de gestión de compras. Estos objetivos no son otros que optimizar la gestión, aumentar la eficacia de las personas que trabajan en el área, ahorrar costes y obtener información precisa y concisa.

No obstante la instalación de un sistema de mantenimiento muchas veces no es considerada tan prioritaria. Hoy en día sería impensable que una empresa no tuviera un sistema financiero que ayudara a gestionar su contabilidad, su patrimonio, sus activos y sus pasivos. Sin embargo en España existen muchas empresas importantes que no tienen un GMAO que ayude a los mantenedores.

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Los motivos que frenan la implantación de este tipo de sistemas

El departamento de mantenimiento siempre ha sido considerado como un coste, un gasto que no se puede eliminar si se quiere producir u ofrecer un servicio con cierta seguridad.

Esta es la razón principal por la que muchas empresas consideran que instalar un sistema de gestión en este área no es productiva, es seguir gastando y agrandar un presupuesto que les gustaría hacer desaparecer.

Este enfoque no tiene en cuenta la relación del mantenimiento bien realizado con la mejora de la productividad, el ahorro en costes de roturas inesperadas de maquinaria, y el conocimiento por adelantado del costé de mantenimiento y piezas a futuro de una instalación.

Por consiguiente, la dirección de una empresa es el factor decisivo para la implantación de un GMAO, ya que aporta el presupuesto necesario, y la generación de una serie de directrices que se comunican al resto de la organización, mejorando de esta forma los tiempos de puesta en marcha y la colaboración de todo el personal.

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Otro factor importante es el humano. El personal del área de mantenimiento está menos acostumbrado a utilizar herramientas de organización y control. En muchas fábricas de producción se siguen utilizando herramientas básicas como excel, o se tira de registros de papel para la asignación de las tareas y los registros del histórico de mantenimiento.

Para conseguir que los profesionales de mantenimiento acepten la implantación de un GMAO, la herramienta tiene que ser 100% adaptable a su forma de trabajar, permitiendo que realicen sus funciones de forma más sencilla, y ofreciendo  una funcionalidad suficientemente amplia que les permita desarrollar por completo su labor.

Es por esto que los GMAO de mayor éxito son los que consiguen facilitar el trabajo al usuario y ofrecen al mismo tiempo una funcionalidad completa.

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En último lugar encontramos el factor económico

Como cualquier sistema de gestión, un GMAO que ofrezca una funcionalidad completa y que sea flexible supone un coste elevado. En el presupuesto de implantación se debe incluir, no sólo la compra del software y su contrato de mantenimiento anual, sino la particularización y configuración del mismo, la formación de los empleados, la creación del plan de mantenimiento, la generación de informes, interfaces con otros sistemas, etc.

Sobre las diversas alternativas para implantar un GMAO hablaremos en otro artículo ya que es un tema que merece una consideración personalizada.

A modo de conclusión creo que a pesar de todos estos inconvenientes, la experiencia nos dicta que la implantación de un sistema de gestión de mantenimiento tiene un retorno de la inversión rápido, reduce los costes y ayuda a organizar un área compleja, permitiendo la obtención de información a otros departamentos de la empresa y mejorando las previsiones de gastos de explotación.

CREACIÓN TÉCNICA DE BASES DE DATOS DE MANTENIMIENTO EN UN GMAO

Uno de los procesos más importantes para la implantación de un sistema informático GMAO, es la creación técnica de la base de datos dentro de la aplicación.

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¿Cómo se crea la base de datos? ¿Cuál es el mejor método? ¿Qué pasos hay que seguir?

Vamos a mostraros, de manera muy resumida, unas pautas a seguir para la creación de la base de datos dentro de un GMAO.

LA ESTRUCTURA DE ÁRBOL

El primer paso será el análisis de los planos, realizado por expertos, de los sistemas y equipos instalados en la planta. Esta documentación es necesaria para definir la estructura de árbol de los activos y las relaciones de dependencia entre ellos. Es decir: la descomposición jerárquica de la instalación en sistemas. Son considerados Activos todos aquellos componentes que requieren un mantenimiento.

Los expertos analizarán la documentación, proporcionada por el fabricante, de todos los componentes desglosados en la jerarquía, para definir el tipo, la clase, el número de serie, etc., de cada activo. También analizarán los documentos relacionados con el despiece de cada elemento para su posterior introducción en la base de datos.

LA CODIFICACIÓN DE LOS ACTIVOS

Una vez definida la jerarquía de activos, hay que proceder a su codificación. Dependiendo de si las instalaciones pertenecen al sector naval o al sector industrial, codificaremos siguiendo estándares SFI o KKS.

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En este punto, con la jerarquía de activos desglosada y codificada, procedemos a su introducción en la aplicación GMAO.

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LA CODIFICACIÓN DE LOS REPUESTOS

Introduciremos también los repuestos y los asociaremos a sus correspondientes activos. Para ello, hay que definir previamente el sistema de codificación que utilizaremos. Normalmente, el código del repuesto debería darnos una idea de a qué componente pertenece dicho repuesto. Al igual que con los activos, introduciremos los datos relativos a cada uno de ellos (nombre, número de referencia del fabricante, clase, etc.), para así facilitar la gestión de compras.

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LA INTRODUCCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Una de las partes más importantes de la implantación de la base de datos, es la definición del plan de mantenimiento programado. Como bien sabemos, la función de una aplicación GMAO no es la de generar un plan de mantenimiento, sino la de gestionar un plan de mantenimiento que, previamente, habrá sido diseñado por el personal especializado, basándose en los manuales del fabricante y en su propia experiencia.

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Una buena idea es agrupar los trabajos por frecuencia periódica, tipología del equipo, criticidad, tipo de mantenimiento, etc. Igual que en los casos anteriores, hay que definir también el sistema de codificación para las instrucciones de trabajo. Una vez definido y bien estructurado el plan de mantenimiento, procederemos a su implantación dentro de la aplicación.

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Podemos decir que estos pasos son la columna vertebral en la implantación de una base de datos en una aplicación GMAO, pero, lógicamente, no son los únicos pasos que se pueden dar. Es interesante, por ejemplo, definir correctamente el flujo de trabajo, introducir el inventario de todos los repuestos almacenados, introducir el listado de fabricantes y proveedores, etc.

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Es importante tener un GMAO en nuestra empresa para mantener un mayor control del mantenimiento en las instalaciones, pero igual de importante es tener bien implantada la base de datos en el GMAO para sacarle el mayor rendimiento y provecho a la aplicación. Un buen GMAO con una base de datos bien implantada es una herramienta muy eficaz y prácticamente imprescindible.

TIPO DE VÁLVULAS INDUSTRIALES

Las válvulas son los elementos que interrumpen total o parcialmente el paso de un fluido. Al margen de las válvulas de control, su función es fundamental para la regulación de caudales o interrupción del servicio en alguna parte de la instalación.

Constan de un cuerpo donde se mueve un obturador cuya posición relativa respecto al asiento determina la parte de caudal que dejan pasar.

En función del tipo de obturador que emplean las válvulas se clasifican en:

  • De compuerta
  • De asiento
  • De mariposa
  • De bola
  • De retención

En las de compuerta es una cuña el elemento obturador que es insertado (en movimiento vertical) en la vía de circulación para impedir el paso del fluido. Sólo deben utilizarse en posición abierta o cerrada y tienen un buen cierre y pequeña pérdida de carga en su posición totalmente abierta. El mecanismo de cierre es lento y su accionamiento ha de ser poco frecuente.

Las de asiento pueden usarse para regulación y al obligar a cambiar al fluido de dirección crean importantes pérdidas de carga. El obturador se asienta sobre una sección circular. A medida que este elemento de cierre se aproxima al asiento, la sección de paso se reduce y por tanto aumenta la pérdida de carga disminuyendo el caudal.

Las de mariposa tienen un disco o mariposa que gira con el eje y que obstruye el paso o no, según esté orientado perpendicular al fluido o paralelo al mismo respectivamente. El funcionamiento básico de las válvulas de mariposa es sencillo pues sólo requiere una rotación de 90º del disco para abrirla por completo.

Las de bola presentan muy poca pérdida de carga en apertura total. El elemento obturador es una esfera que tiene un orificio del mismo diámetro que la tubería. Al igual que las de mariposa el movimiento de apertura y cierre es rotativo. Son muy usadas como cierre por su accionamiento preciso, seguro y rápido. Pueden utilizarse para servicio de regulación en posición intermedia.

Las válvulas de regulación o válvulas de control

Las válvulas de regulación, también llamadas válvulas de control, son aquellas que modifican la cantidad de fluido en un sistema.

Entre las válvulas de regulación destacan las de asiento, mariposa y disco giratorio, que pueden ser, en función de los flujos que puedan gobernar, de dos, de tres y cuatro vías.

Las de asiento, que pueden ser de simple o doble asiento, poseen un cono (clapeta) móvil que, actuado por un vástago, sube o baja entre ciertos límites (recorrido), quedando apoyado, cuando está cerrada, sobre el asiento del cuerpo de la válvula. Son las más usadas acopladas a un servomotor eléctrico o dispositivo de accionamiento neumático.

En el caso de las válvulas de tres vías, pueden montarse como válvulas de mezcla con lo que evitan eventuales peligros de clapeteo cuando el cono se halla muy próximo al asiento inferior. Poseen una característica de regulación lineal.

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Las válvulas de mariposa poseen una clapeta que pivotan en el cuerpo de la válvula de paso circular. Son apropiadas para conducciones grandes donde las de asiento resultarían excesivamente caras.  Su característica de regulación no es lineal y admiten una fuga considerable en su posición cerrada.

En las válvulas de disco, el asiento soporta un disco giratorio de forma semicircular, el cual, en una posición extrema, tapa completamente una de las dos vías de distribución. Poseen buenas características de regulación, pero no es adecuado utilizarlas nada más que como divisoras.

En las válvulas de cuatro vías son utilizadas dos vías de entrada y otras dos de salida. Este tipo de válvula es el empleado en los acondicionadores de aire del tipo bomba de calor, para realizar la inversión del ciclo.

También se han utilizado válvulas de cuatro vías para la regulación de calefacción, aunque la tendencia actual es instalar válvulas de tres vías porque resulta más económico.

Las válvulas de seguridad y alivio de presión

Las válvulas de seguridad y alivio son dispositivos autoaccionados diseñados para aliviar la presión cuando un fluido supera un límite preestablecido (presión de tarado) en recipientes presurizados, tuberías y otros equipos generales.

Estas válvulas se componen de un muelle pretarado a una determinada presión de disparo por encima de la cual actuará liberando el fluido del sistema. Debido a la evacuación del fluido, la presión es restablecida en el sistema y la válvula vuelve a su posición inicial de “cerrada”. La utilización de las válvulas de seguridad es imprescindible en circuitos y recipientes presurizados ya que, los fluidos compresibles podrían provocar en ellos deformaciones o averías.

Las válvulas de retención o de antirretorno

Las válvulas de retención son aquellas que, accionadas por la propia presión del fluido, permiten el paso del mismo e impiden su retroceso cuando la presión del sistema baja. Son válvulas que permiten el paso del fluido en un solo sentido. Las más utilizadas son las de clapeta o las de émbolo.

Este post es un pequeño resumen sobre un tema demasiado amplio como es el de las válvulas industriales. A pesar de ello, esperamos que os haya gustado. Si tenéis algún tema sobre el que os gustaría que hablásemos en nuestro blog, no dudéis en escribirnos.

EL MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA HIDRÁULICO

Los sistemas hidráulicos son utilizados en máquinas proporcionando a estas la fuerza hidráulica necesaria para un funcionamiento productivo y eficaz. La energía hidráulica utiliza un líquido denominado “fluido hidráulico” que aplica una fuerza a través de la presión, y la transmite a los diferentes componentes del sistema hidráulico de la máquina, por ejemplo, los motores y los cilindros. Estos líquidos usados en los sistemas hidráulicos poseen algunas características ideales para ejercer su función de la manera más eficaz (densidad y viscosidad apropiadas, incompresibilidad, buen poder lubricante, etc.). Uno de los fluidos más usados es el aceite.

Además del fluido, los sistemas hidráulicos más comunes se componen de los siguientes elementos:

  • Tuberías
  • Válvulas de control
  • Filtros
  • Tanques
  • Bombas
  • Accionadores o cilindros
  • Válvulas de alivio
  • Enfriadores

Las tuberías son los conductos por los que se distribuye el fluido. Pueden ser de cualquier forma o largo, metálicas o flexibles (mangueras).

Las válvulas de control poseen un completo control sobre los fluidos y lo distribuyen automáticamente por las tuberías transmitiendo la fuerza a cualquier punto de la máquina.

Los filtros son los encargados de eliminar los residuos y contaminantes del fluido hidráulico, para evitar daños en los distintos componentes del sistema.

Las función principal de un tanque hidráulico es la de almacenar el aceite hidráulico, pero también ejerce otras funciones importantes como la de enfriarlo o permitir que el aire se separe de este.

Las bombas son las encargadas de convertir la energía mecánica (generada desde una fuente externa) en energía hidráulica con el fin de aumentar la presión de este. El tamaño y la velocidad de la bomba determinan la velocidad del flujo.

Los cilindros hidráulicos son actuadores que convierten la energía hidráulica en energía mecánica a través de la presión.

Las válvulas de alivio son las válvulas que controlan la presión del sistema para evitar daños en los componentes. La válvula permanece cerrada si la presión no supera el límite preestablecido, y se abrirá si este es superado, evitando así la sobrepresión del sistema.

El enfriador elimina el calor del fluido hidráulico evitando calentamientos innecesarios.

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EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es importante mantener el sistema hidráulico de una máquina en las condiciones más óptimas, para lograr así un funcionamiento eficiente y una máxima productividad al menor coste posible. El mantenimiento apropiado de una máquina da como resultado una máquina productiva. Si no se la mantiene correctamente, podría ofrecer poca seguridad y sufrir averías. Un programa de mantenimiento periódico asegurará una vida útil y prolongada del sistema y la seguridad del ambiente de trabajo.

Beneficios de efectuar un mantenimiento preventivo:

  1. Producción eficiente.
  2. Mejor utilización del personal interno de mantenimiento.
  3. Reducción del inventario.
  4. Reducción del tiempo de improductividad del equipo.
  5. Reducción de los riesgos de seguridad.
  6. Aumento de la vida útil del equipo.
  7. Reducción de inversiones.
  8. Menos gastos en reparación.

¿Cuándo y con qué frecuencia se deben efectuar las inspecciones periódicas y los trabajos de mantenimiento? Dado que esto varía según el tipo de equipo, es recomendable seguir los consejos que marque el fabricante de las máquinas tanto en la parte mecánica como en la hidráulica.

Los trabajos de inspección están encaminados a reconocer el estado actual del equipo. En grandes sistemas podremos encontrar puntos de inspección diarios, mensuales e incluso anuales y, por supuesto, estos podrán ser modificados en cualquier momento gracias a la experiencia del responsable o al resultado de la información obtenida. Algunos puntos importantes de inspección podrían ser: la verificación de los niveles de aceite en el tanque, la inexistencia de fugas, el estado de los filtros, la temperatura del aceite, el estado de tuberías y mangueras, etc.

Los trabajos de mantenimiento son aquellos trabajos que se realizan para conservar el buen estado y funcionamiento del sistema minimizando así los riesgos de averías y aumentando su vida útil. En muchos casos estos trabajos pueden realizarse al mismo tiempo que los trabajos de inspección. Algunos de los trabajos de mantenimiento más importantes podrían ser: El cambio de aceite hidráulico, la limpieza de los componentes, el reemplazo de elementos hidráulicos, la sustitución de los filtros, etc.

En resumen, el mantenimiento preventivo de un sistema hidráulico ayuda a reducir el mantenimiento correctivo de éste, reduciendo así los costes de reparación. Es importante, además, la utilización de un GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) para facilitar la gestión de este tipo de mantenimiento, así como del mantenimiento predictivo y correctivo.

EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

En el último post de Aeromarine, hablamos sobre el mantenimiento preventivo y predictivo, por eso, en este post nos vamos a centrar en el mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo, es el  tipo de mantenimiento que actuará cuando se presenta un error en el sistema de producción, por lo tanto, mientras no se presente ningún desperfecto sobre el que tomar medidas, no se podrá realizar el arreglo de la máquina. La realización de un mantenimiento correctivo en la cadena de producción traerá consigo importantes consecuencias, como son las paradas inesperadas de los equipos utilizados en el proceso productivo, una disminución de las horas operativas o la paralización de los ciclos productivos a la espera de la corrección de la anterior etapa. También es importante recordar, que este tipo de mantenimiento presenta unos costes por reparación y repuesto no incluidos en la planificación de los costes productivos, ya que son operaciones que dependerán del sistema y no son predecibles, con este tipo de mantenimiento.

Este tipo de mantenimiento tiene dos formas de ejecución: programado y no programado. La principal diferencia entre estas dos formas de ejecución está en que mientras que el no programado realiza la reparación del fallo inmediatamente después de producirse, el programado lleva a cabo la corrección del fallo cuando se dispone de personal cualificado, herramientas e información necesaria, incluyendo que el momento para realizar la operación se adapte a las necesidades de producción. Como ya hemos citado antes, el fallo de la maquinaria con este equipo no es predecible, por lo que el mantenimiento correctivo programado se programará sin saber cuándo fallará el equipo.

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El mantenimiento predictivo y preventivo, a diferencia del mantenimiento correctivo, nos dan la posibilidad de anticiparnos al fallo de la máquina, esto hace que el mantenimiento correctivo no sea capaz de realizar un diagnóstico fiable de las causas que provocan el fallo del equipo, ya que se ignora el motivo del fallo (el mal uso de la máquina, desgaste, abandono o desconocimiento del manejo de la máquina).

Aparte de las desventajas citadas, la utilización del mantenimiento correctivo también nos ofrece una serie de ventajas:

  • A corto plazo, ofrece un buen mantenimiento y con un bajo coste económico.
  • No es necesario programar actividades de mantenimiento.
  • Hay equipos en los que otro tipo de mantenimiento no es efectivo, por ejemplo en los dispositivos electrónicos.

Por lo tanto, para sacar el mayor partido al mantenimiento correctivo, es recomendable llevarlo a cabo sobre equipos y maquinaria, donde los otros tipos de mantenimiento (preventivo y predictivo) resulten menos útiles, ya que aplicando un mantenimiento correctivo, nuestra producción se puede volver impredecible y poco fiable, debido al fallo inesperado de cualquier elemento que forme parte de la cadena de producción.

¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

Aparte del mantenimiento predictivo, existen otros dos tipos de mantenimiento: Preventivo y Correctivo. En este post nos vamos a centrar en el primero de ellos.

El mantenimiento preventivo surge por la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo. Este tipo de mantenimiento está basado en reducir la reparación de la maquinaria, llevando a cabo repetidas inspecciones periódicas, que nos ayudarán a conocer los fallos que se puedan dar en los equipos. El objetivo que se pretende alcanzar con el mantenimiento preventivo es el mismo objetivo que se busca al realizar un mantenimiento predictivo, reducir el número de fallos de la maquinaria para evitar parones en la producción, y aumentar la vida útil de las máquinas, pero se diferencia en que el predictivo se basa en controlar el equipo para detectar señales de deterioro de las piezas de la maquinaria que pueden dar lugar a un fallo, mientras que el preventivo, como ya hemos citado anteriormente, se basa en la programación de periódicas revisiones del equipo, realizando un plan de mantenimiento para cada máquina.

El mantenimiento predictivo tiene una serie de ventajas que ayudarán a las empresas a reducir los costes de mantenimiento y a llevar un control más exhaustivo de sus equipos:

  • Tiene un coste más bajo, en comparación con el mantenimiento predictivo.
  • Reduce el mantenimiento correctivo, por lo que también reduce costes de producción y da la posibilidad de realizar una planificación de trabajos a realizar por el departamento de mantenimiento.
  • Reduce el riesgo por fallo de la maquinaria.
  • Exige un conocimiento de los equipos y un seguimiento de los históricos, que ayudará a controlar la maquinaria e instalaciones con mayor eficacia.
  • Al llevar un cuidado periódico, es necesario realizar un estudio óptimo de conservación que nos ayudará a disponer de un correcto sistema de calidad.
  • Nos ayuda a conocer cuál es el mejor momento para realizar el parón de las cadenas productivas.

A pesar de todas las ventajas que nos ofrece la utilización de este tipo de mantenimiento, también tiene algunas desventajas. Aunque éstas sean escasas son, principalmente, producidas a causa de una mala realización del mantenimiento:

  • El desarrollo de planes de mantenimiento debe realizarse por técnicos especializados.
  • Se necesitan las recomendaciones de los fabricantes para realizar un mejor mantenimiento de los equipos.
  • No detecta con exactitud el desgaste o la depreciación de las piezas de los equipos.
  • Si el análisis de nivel de mantenimiento no es correcto, puede suponer una sobrecarga en los costes de mantenimiento sin obtener mejoras.
  • Puede producir falta de motivación del personal, debido a los trabajos repetitivos, por lo que se deben crear sistemas imaginativos para convertir ese trabajo rutinario en un trabajo ameno y que genere compromiso del personal de mantenimiento, ya que en este tipo de mantenimiento es indispensable para lograr un mantenimiento exitoso.

Industria

El mantenimiento preventivo, si se realiza correctamente, nos ofrece la posibilidad de realizar un mantenimiento igual de eficaz que el que podemos obtener realizando un mantenimiento predictivo y con un coste no tan elevado, por lo que para las empresas

puede ser interesante contar con este tipo de mantenimiento en su empresa, ya que les ofrecerá ventajas que ayudarán a reducir los fallos en la cadena de producción, aumentar la vida útil de sus equipos y, a consecuencia, reducir los costes de mantenimiento para poder generar más beneficios.

LA IMPORTANCIA DE LA OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

En la industria actual, la importancia de la optimización de la producción es un punto clave para alcanzar los niveles de competencia de un mercado que, cada día, está más globalizado. Esta optimización se basa principalmente en la reducción de los tiempos del ciclo productivo y el aumento del rendimiento de las diferentes plantas.

Para lograr la optimización productiva, es importante eliminar o reducir en medida de lo posible los costes asociados a fallos de la maquinaria, ya que en cadenas de producción masiva o de materias de alto valor pueden suponer un coste muy elevado, tanto por el tiempo de inactividad de la fábrica, como por la renovación de piezas. Estos costes pueden suponer que la empresa pierda competitividad en el mercado y no genere beneficios, por lo que se necesitan soluciones para invertir esta situación.

Maquinaria

Una de las técnicas más utilizadas para detectar y evitar las anomalías en los equipos del proceso productivo, es la instalación de un GMAO. Estos software permiten la gestión de mantenimiento de los equipos o instalaciones de las empresas, tanto mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo. El GMAO nos ayudará a detectar y, de esto modo, a reducir las anomalías que puedan darse en la maquinaria asociada a la producción. El programa nos ayudará a disponer de un control de incidencias y averías formando un historial de cada equipo, y nos proporcionará una programación de revisiones y tareas para llevar a cabo el mantenimiento preventivo.

Por lo tanto, es importante que las empresas se ayuden de los programas GMAO para lograr un mejor mantenimiento de sus equipos y, en consecuencia, aumentar su rendimiento productivo, lo que desencadenará un aumento de los beneficios de la empresa al reducir los parones de la maquinaria.

LA IMPORTANCIA DE REALIZAR UN BUEN MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La actualidad de la industria mundial se está viendo influenciada cada vez más por el desarrollo de nuevas tecnologías. En estos últimos años, la exigencia de una mejor preparación del personal encargado del mantenimiento industrial está aumentando, debido a la influencia de la electrónica y nuevas tecnologías en este campo.

La industria moderna necesita hacer, de manera eficaz y eficiente, una exploración de toda la maquinaria, y así lograr un mejor mantenimiento industrial, que ofrecerá una alta disponibilidad a la hora de ofrecer soluciones. Para esto las empresas llevan a cabo un mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que nos ayuda a pronosticar el futuro fallo del componente o pieza de una máquina, de tal manera que pueda ser sustituido o reparado antes de que este falle. Esto nos permitirá minimizar el tiempo muerto de la máquina y aumentar la vida útil de la misma.

Para poder llevar a cabo este tipo de mantenimiento, es necesario disponer de la medición de los diversos parámetros que guardan una relación predecible con el ciclo de vida de la pieza o componente de la máquina. Algunos ejemplos son: la temperatura de las conexiones eléctricas o la resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

Para el uso del mantenimiento predictivo debemos establecer una perspectiva histórica, que se logrará mediante la toma de lecturas en intervalos periódicos hasta que falle la pieza, de la relación de la variable y la vida del componente. Esto es prácticamente innecesario ya que, los fabricantes del software, pueden recomendar valores para remplazar los componentes en la mayoría de los casos.

Cuando sepamos con certeza la posibilidad de realizar dicho mantenimiento, pasaremos a controlar las variables físicas que puedan ser indicativas del estado de la máquina. El objetivo de este proceso es revisar en detalle las técnicas usadas, para así poder utilizarlas de guía, con la finalidad de conocer el estado de vida en el que se encuentra la máquina y poder operar de manera más segura y económica. Los objetivos que se pretenden alcanzar con la automatización deben distinguirse en vigilancia, protección y diagnósticos:

  • Vigilancia de máquinas, con el fin de indicar cuando existe el problema.
  • Protección de máquinas, con el fin de evitar fallos. Cuando se detecte un fallo la máquina se detendrá automáticamente.
  • Diagnóstico de fallos, con el fin de definir cuál es el problema específico y saber cuánto tiempo más podría funcionar la máquina.

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En la actualidad, el mantenimiento predictivo se lleva a cabo basándose, entre otros, en los siguientes análisis:

1.  Análisis de vibraciones: este análisis se basa en la identificación de las amplitudes que predominan en las vibraciones detectadas en la máquina, y desde ahí se podrán determinar las causas de las vibraciones y la corrección al problema que se puede ocasionar. El aumento de estas vibraciones representan un aumento de esfuerzo, pérdida de energía o desgaste de materiales.

2.  Análisis de lubricantes: este análisis se realiza dependiendo de las necesidades de la empresa. Hay 3 tipos:

  •  Análisis iniciales: Se hacen sobre productos de equipos que presentan dudas en los resultados de estudios de lubricación.
  •  Análisis rutinarios: se aplican a equipos de gran producción, teniendo como objetivo evaluar el desgaste de la máquina. Con este tipo de análisis, se pueden identificar los problemas derivados de la sobreproducción.
  • Análisis de emergencia: son los realizados para detectar anomalías en la maquinaria.

Con este tipo de método podemos maximizar costes, reducir el tiempo perdido en la producción, reducir el desgaste de la maquinaria, etc.

3. Análisis por ultrasonido: este análisis está basado en el estudio de las ondas de sonido de baja frecuencia, que el oído humano no puede percibir.

4. Termografía: es una técnica que permite medir y visualizar temperaturas de superficie mediante presión. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por las máquinas o piezas, y observar si tiene una temperatura inadecuada que pueda desencadenar algún tipo de problema. Este método nos ofrece un análisis sin detención de procesos productivos y ahorrar costes entre otras muchas cosas.

Por lo tanto, es importante ser consciente que la productividad aumentará en relación a la disminución en los fallos de la maquinaria. Es necesario contar con una estrategia de mantenimiento preventivo apropiada y con un personal bien cualificado para que el uso de las técnicas de análisis pueda realizarse de manera correcta, y así, permitirnos gozar de las ventajas que nos ofrece.

¿ES REALMENTE IMPORTANTE CONTAR CON UN SOFTWARE DE MODELADO 3D?

En la actualidad, la incursión que está teniendo la tecnología 3D en la sociedad y a la velocidad que lo está haciendo es, sin duda, algo impresionante.

La venta de las impresoras 3D sigue en aumento, motivado por una bajada del precio que hace que este tipo de impresoras sean accesibles para un mayor número de clientes potenciales. Con este tipo de impresoras se están llegando a diseñar todo tipo de objetos, desde coches hasta huesos y órganos humanos que están siendo muy útiles en el ámbito de la medicina.

El éxito tan inmediato de la tecnología 3D, en gran medida, se debe a la cantidad de utilidades, y al gran número de soluciones que ofrece a un gran abanico de ámbitos, como el de la medicina, el automovilismo, etc. Ya que se pueden imprimir objetos de todo tipo, sin importar el tamaño o la forma.

Este tipo de impresoras realizan sus impresiones mediante procesos de edición, por lo tanto la realización del modelado es una parte importante del proceso. El modelado consiste en ir dando forma a objetos que luego van a ser usados. Para realizar este proceso, las impresoras 3D, necesitan un software de modelado 3D. Estos programas son una potente herramienta de edición que permite ahorrar costes a las empresas, produciendo, de manera flexible, toda la documentación en formato interactivo: catálogos de piezas, manuales de mantenimiento, material de formación e instrucciones de trabajo y, también permite a las empresas reutilizar archivos CAD, junto con otros contenidos gráficos, para editar visualizaciones en 3D, ahorrando costes y tiempo.

Estos programas software, además de ahorrar costes y tiempo, garantizan a las empresas una serie de beneficios muy útiles e interesantes como son:

1. Aceleran la edición de la documentación del producto reutilizando archivos CAD para crear animaciones 3D, y comunicar de una forma clara procedimientos mecánicos complejos, lo cual da como resultado unos mejores manuales con la mitad de coste. Los manuales 3D mejoran el conocimiento visual, frente a los conocimientos adquiridos mediante lectura, minimizando los problemas de traducción y mejorando la retentiva.

2. Producen catálogos interactivos ilustrados de piezas, para ilustrar ensamblajes mecánicos complejos. Su entorno interactivo 3D con navegación detallada, mejora la experiencia del usuario y pone fin a los errores a la hora de pedir repuestos. Recortan los costes de producción de catálogos de piezas, reutilizando archivos CAD, y produciendo un aumento en la calidad de los mismos.

3. Combinan recursos en formatos  y documentación de formación, para producir cursos interactivos digitales que utilizan simulaciones animadas 3D. Se pueden utilizar como aplicaciones aisladas o integradas con sistemas de formación compatibles con formato SCORM. El aprendizaje interactivo 3D mejora la comprensión, la retención y el rendimiento en el trabajo.

Tras conocer las ventajas, debemos saber que, el desarrollo de un software para la construcción de modelos digitales inteligentes, está enfocado al esfuerzo de la administración de la información, de tal manera que se mantenga la integridad de ésta en todos los niveles de

decisión, y aplicándose a diferentes áreas de la empresa como mantenimiento, ingenierías, instalaciones, administración, negocios, etc.

Tecnología 3D

Es importante para las empresas contar con estos programas, ya que la actualización del modelo digital requiere un menor esfuerzo que actualizar todos y cada uno de los planos, catálogos o diagramas que se necesiten para mantenimiento u operaciones de muestra de plataformas o productos. El esfuerzo es menor debido a que una vez que el modelo digital inteligente este actualizado, este nos va permitir editar cualquier plano, diagrama o catálogo que se requiera. También, ayudará a reducir los errores en plataformas, permitiendo la completa visualización de todos los elementos, al igual que nos permitirá eliminar el material sobrante, lo que nos ayudará a acortar los tiempos para la instalación de nuevos componentes.

Estos beneficios, que aporta el software de modelado 3D, no deben pasar desapercibidos para la empresa, ya que mejorarán, tanto en calidad como en precisión, la construcción de modelos digitales, y aportará a los clientes, una mayor visualización y un mejor conocimiento de todos los productos.